荣丰精密-模具拉伸后不平怎么回事

在生产中，我们经常遇到模具拉伸后不平整的问题，导致产品的不合格率增加。那么，到底是什么原因导致的呢？

　　1、材料问题。材质均匀性差是造成产品拉伸后不平的重要因素之一，如果材料内部应力大或晶粒大小不均，则会导致拉伸后的表面产生凹凸不平等现象。

　　2、润滑不良。如果模具与工件之间的摩擦力过大，在拉伸过程中会使板材局部受力不均，从而出现波浪边等缺陷。因此需要选用合适的润滑剂，并且保证其充分涂抹于模具和板料之间以减小摩擦阻力。

　　3、工艺参数设置不当。包括温度控制不合理（过高过低）、速度选择错误等都会影响到最终成型效果。例如当加热温度偏低时金属塑性变形能力减弱而难以满足成形要求；反之若温控过高则易引发氧化腐蚀等问题。

　　4、模具设计不合理。比如圆角半径太小会造成应力集中；凸模与凹模型面间隙不合适也可能使材料流动受阻并形成折皱等等情况都需加以注意。

　　针对以上几种状况，我们可以采取以下措施来改善：

　　合理选材+预处理工序——提高基体组织致密度以及消除内应力；

　　加强润滑——采用专用油品并且适量施加；

　　优化加工条件设定如温度范围和运行速率等参数；

　　改进制具构造使其更符合实际需求。通过上述方法有望有效避免“模具拉伸后不平”的问题发生。